机械加工的形式根据不同的材质工件和产品的要求而有所差别。传统的机械加工方法就是我们经常听到的车、钳、铣、刨、磨这些。而随着机械科技的发展，在机械加工方面，还出现了电镀、线切割、铸造、锻造和粉末加工等等。
车削主要是由于工件的转动，通过车刀将工件切削成要求的形状。刀具沿平行旋转轴线运动时，可以得到内、外圆柱面。锥面的形成，则是刀具沿与轴线相交的斜线运动。旋转曲面的形成是仿形车床或数控车床上，控制刀具沿着一条曲线进给。另外一种旋转曲面的生产，则是采用成型车刀，横向进给。除此之外加工螺纹面、端平面及偏心轴等也可以用车削加工。
相比于无屑工艺，机械加工(切削加工)具有较大的优点，这主要体现在其材料切除率高，且成本较低。对比切削加工与离子加工技术即可上述结论，为了离子加工技术的材料切除率，需要花费较大的能量。同时，切削加工能够使零件具备较高的精度。无屑工艺在工厂的大量生产中常见，但运用这项工艺之后，仍然需要切削加工来进行后续处理，从而零件形状符合要求。
切削加工已经在多个有多应用，因为当前机械制造对产量的要求有所下降，对尺寸与形状的要求逐渐上升，机械加工有了新的发展趋势。使用车床需要不同车削加工方法，然而磨削、切齿、铣削等过程可以在一台车床中进行，该工序集成的发展趋势较为显著。
精密加工：尺寸形状精度um级,表面粗糙度0.x微米
超精密加工:是指加工的尺寸、形状精度达到亚微米级,加工表面粗糙度Ra
达到纳米级的加工技术的总称目前超精密加工技术在某些应用领域已经延伸到纳米尺度范围,其加工精度已经接近纳米级,表面粗糙度Ra已经达到10– 1 nm 级(原子直径为0.1～0.2 nm,根据理论分析,加工切除层的极限尺寸为原子直径,如果一层一层地切除原子,被加工表面的尺寸波动范围在 0.1～0.2 nm之间,具有这种特征的表面称为“超光滑表面”)。并且正向其目标—原子级加工精度 ( 超精密加工的极限精度)逼进，其他的都是普通加工。